Деревообробні машини

Тип роботи:
Реферат
Предмет:
Різне


Дізнатися вартість нової

Детальна інформація про роботу

Витяг з роботи

Вступ

Перші відомості про деревообробні машини відносяться до 13 ст.

Серійний випуск деревообробних машин почався на початку 19 ст. за цей час створена спеціалізована галузь машинобудування по виробництву деревообробного обладнання, яка включає в себе спеціалізовані конструкторські бюро, машинобудівні заводи, проектні та науково-дослідні організації.

Деревообробне обладнання відноситься до технологічного різновиду робочих машин і ділиться на верстати, преси і пакуючі пристрої.

Верстати призначені для зміни форми і розмірів заготовки. Преси-це машини, що здійснюють обробку тиском. Сортувальні або пакетуючі пристрої називають просто машинами. У широкій практиці ці назви не мають чітких границь. Наприклад, верстати для розпилювання колод називають лісопильними рамами.

Процес удосконалення деревообробних машин безперервний. Про основні напрямки їх розвитку на майбутнє можна судити, аналізуючи сучасне обладнання, результати міжнародних виставок і ярмарків. До цих напрямів відносять:

розширення типів спеціалізованих машин за видами виробництв, що дозволяє збільшити продуктивність, підвищити точність та сприяти автоматизації;

підвищення надійності досягається за рахунок кращих конструктивних рішень, використання кращих марок сталей, підвищення стійкості проти спрацювання окремих деталей;

удосконалення технології деревообробного машинобудування дозволить зменшити металоємкість і вартість машин. Це досягають завдяки використанню полімерних матеріалів, нормалізацією і уніфікацією, агрегатуванням, а також впровадженням прогресивних машинобудівельних технологій та ін.

Покращення форми, дизайну і комфортності машин, їх патентна спроможність, новизна нормативної схеми-це ті показники, що характеризують сучасне деревообробне обладнання.

На сьогодні в Україні технології верстатів значно відстають від зарубіжних верстатів, які є більш продуктивними і удосконаленими.

Важливе завдання найближчого майбутнього-розширення мереж заводів випуску сучасних верстатів для великих і малих підприємств, становлення деревообробного верстатобудування в Україні.

2. Призначення і технічна характеристика машини:

ЦДК4−2-круглопильний ділильний верстат, друга модель. Призначений для повздовжнього розкрою пиломатеріалів на заготовки певної ширини.

В технологічному потоці верстат може бути розміщений після торцювального, фугувального верстатів або лісопильної рами. Якщо верстат знаходиться в лісопильному потоці то його розміщують на відстані 12−13 м від лісопильної рами. Коли верстат знаходиться в технологічному потоці після торцювального або фугувального верстатів то він розміщується на відстані 6−7 м. Він, також може розпочинати технологічний потік, в залежності від виду виробництва. Тоді після верстату для повздовжнього розкрою деревини розміщують інші верстати, які призначені для різної подальшої обробки пиломатеріалів, в залежності від їх призначення.

Робоче місце біля верстату повинно бути добре освітленим, провітрюватись, займати достатньо місця для вільного переміщення основних і допоміжних робітників, бути прибраним. На робочому місці не повинні знаходитись посторонні предмети. Опилки і відходи від пиломатеріалів повинні вчасно прибиратись з робочого місця.

Табл.1. Технічна характеристика верстату

Назва показника Одиниці виміру Числове значення

Розміри заготовки

найменша довжина мм 600

максимальна товщина мм 10−100

діаметр пили мм 250−400

число пил шт 1

подача м/хв 8−40

число ступенів подачі

4

Потужність електродвигуна

пили кВт 10

механізму подачі кВт 3

Габаритні розміри

довжина мм 1930

ширина мм 1460

висота мм 1390

Маса кг 1800

3. Опис будови і аналіз конструкції машини.

ЦДК4−2-призначений для повздовжнього розпилювання пиломатеріалів.

Ц-круглопильний, Д-ділильний, К-конвеєрна подача,

Верстат складається з:

— станини-суцільнолита чавунна;

механізм різання: електрифікованої пили діаметром 250…400 мм, яка регулюється за допомогою маховика і гвинтової передачі, фіксується контрмаховиком;

механізм подачі: одношвидкісного електродвигуна, плоскопасової передачі, механічного варіатора, одно — і трьохступінчастого циліндричних редукторів, ланцюгової передачі і гусеничного конвеєра по середині якого профрезерований паз (від веденого вала конвеєра через ланцюгову передачу приводиться в рух лубрикатор);

супорт з притискними роликами які регулюються по вертикалі, в залежності від товщини заготовки, за допомогою маховика, конічної і гвинтової передач; крайні ролики суцільні, середні подвійні, ролики підпружинені, тиск регулюється гайками;

стіл неповоротній;

напрямна лінійка;

розклинюючий ніж;

кіхтєва завіса;

огородження зблоковане з пультом керування;

місцеве освітлення;

пульт управління.

4. Дослідження роботи машини.

4.1. Вибір різального інструменту:

Оскільки верстат ЦДК4−2 круглопильний, то вибираємо кругу плоску пилу типу, А з ламаною задньою гранню.

Табл.2. Лінійні і кутові параметри дереворізального інструменту.

Назва інстру-

менту Параметри Число

зубів

Лінійні, мм Кутові, град

D B hз tз ((((Z

Кругла

пила 400 2,2 13 26 15 40 35 55 48

Пила кругла плоска для розпилювання деревини (ГОСТ 980−80) для закріплення на шпинделі має посадочний отвір, діаметр якого залежить від діаметра диску і товщини пили. Число зубів пили повинно бути 36; 48; 60 або 72 в залежності від профілю зубів.

Для розпилювання деревини м «яких порід використовують пилку з прямою задньою гранню, а деревини твердих порід-з ламаною.

Товщина пили залежить від діаметра і буває від 2 до 2,8 мм, а величина розводу зубів на сторону вибирається в залежності від умов розпилювання.

Пилу установлюють і закріплюють на шпинделі станка за допомогою знімного пристрою. Після закріплення пили шпиндель регулюють по висоті з врахуванням розміщення нижніх зубів пили над виїмкою конвеєра з зазором 2…3 мм.

4.2. Розрахунок швидкості різання:

Vr=(Dn/60 1000, м/с

де, D-діаметр пили, мм

п-частота обертання головного валу, хв-1

Vr min=3,14 250 2940/60 1000=38,47 м/с

Vr max=3,14 400 2940/60 1000=61,54 м/с

4.3. Розрахунок швидкостей подачі.

4.3. 1Розрахунок швидкості подачі:

VSK=ztnaк/1000, м/хв

де, z-кількість зубів привідної зірочки, шт

t-крок зубів приводної зірочки, мм

n-частота обертання привідної зірочки, хв-1

aк-коефіцієнт, який враховує можливе проковзування заготовки (0,98)

n=nел. дв. Кпр. D1(dmin…dmax)z1z3z5z7z9/D2dz2z4z6z8z10, хв-1

де, nел. дв. -частота обертання валу приводу механізму різання, хв-1

Кпр. -коефіцієнт проковзування (0,97)

Ізаг. -загальне передавальне відношення в кінематиці механізму різання

D1-діаметр ведучого шківа, мм

D2-діаметр веденого шківа, мм

dmin, dmax-діаметр ведучого диску варіатора, мм

d-діаметр веденого диску варіатора, мм

z1, z3, z5, z7, z9-кількість зубів шестерні, шт

z2, z4, z6, z8, z10-кількість зубів колеса, шт

nmin=2800 100 0,97 45 19 19 19 17 19/145 200 50 47 47 38 32=6,95 хв-1

nmax=2800 100 0,97 220 19 19 19 17 19/145 200 50 47 47 38 32=33,99 хв-1

VSKmin=10 80 6,95/1000=5,56 м/хв

VSKmax=10 80 33,99/1000=27,19 м/хв

4.3.2. Швидкість подачі по потужності двигуна різання:

Vs.p. (A[Nд.р. (м.р. /aпопр. bm](/hx (n-z)k

де, A=1,5 108, (=1,67, x=2,1, k=0,67,

Nд.р. -потужність двигуна різання, кВт

b-ширина пропилу, мм

m-число пил, шт

h-висота пропилу, мм

n-частота обертання пили, хв-1

z-число зубів пили, шт

(м. р-ККД механізму різання,

aпопр. -поправочний коефіцієнт на задані умови,

(м. р= (2під.

де, (під. -ККД підшипника,

(м. р=(0,99)2=0,98

апопр. =апа (аwа (аhаv

де, ап. -поправочний коефіцієнт на породу деревини, 1,4

а (. -поправочний коефіцієнт на затуплення різців, 1,5

аw. -поправочний коефіцієнт на вологість деревини, 1

а (. -поправочний коефіцієнт на кут різання, 0,88

аv. -поправочний коефіцієнт на швидкість різання, 0,98

аh. -поправочний коефіцієнт на глибину оброблення,

за табл. при h=20, аh. =0,84; h=40, аh. =0,95; h=60, аh. =1,03; h=80, аh. =1,11; h=100, аh. =1,11;

апопр. 1=1,4 1,5 1 0,88 0,84 0,98=1,52

апопр. 2=1,4 1,5 1 0,88 0,95 0,98=1,72

апопр. 3=1,4 1,5 1 0,88 1,03 0,98=1,84

апопр. 4=1,4 1,5 1 0,88 1,11 0,98=2,01= апопр. 5

Vs.p. 1(1,5 108[10 0,98/1,52 3,4 1]1,67/202,1 (2940−48)0,67=282,8 м/хв

Vs. p2. (1,5 108[10 0,98/1,72 3,4 1]1,67/402,1 (2940−48)0,67=53,66 м/хв

Vs.p. 3(1,5 108[10 0,98/1,87 3,4 1]1,67/602,1 (2940−48)0,67=19,9 м/хв

Vs.p. 4(1,5 108[10 0,98/2,01 3,4 1]1,67/802,1 (2940−48)0,67=9,65 м/хв

Vs.p. 5(1,5 108[10 0,98/2,01 3,4 1]1,67/1002,1 (2940−48)0,67=6,00 м/хв

4.3. 3Швидкість подачі по ємності міжзубних впадин:

VSR=Fsnz/1000h (, м/хв

де, (-- коефіцієнт напруженості впадин, (2… 3)

n-частота обертання валу, хв-1

z-число зубів пили, шт

h-висота пропилу, мм

Fs-площа міжзубних впадин, мм2

Fs=tзhз/2, мм2

де, tз, hз-відповідно крок і висота зуба, мм

tз=(D/z, мм

де, D-діаметр пили, мм

tз=3,14 400/48=26 мм

hз=(0,45… 0,5)tз, мм

hз=(0,45… 0,5) 26=11,7… 13 мм

приймаємо hз=13мм

Fs=26 13/2=169 мм2

VSR1=169 2940 48/1000 20 3=397,49 м/хв

VSR2=169 2940 48/1000 40 3=198,74 м/хв

VSR3=169 2940 48/1000 60 3=132,5 м/хв

VSR4=169 2940 48/1000 80 3=99,37 м/хв

VSR5=169 2940 48/1000 100 3=79,5 м/хв

4.3.4. Швидкість подачі по шорсткості обробленої поверхні:

VSRm=Szтnz/1000, м/хв

де, Szт-табличне значення подачі на зуб, (0,3 при Rm=320)

VSRm=0,3 2940 48/1000=42,34 м/хв

4.3.5. Швидкість подачі по завантаженню пили:

VSзав. =60cL/1000to, м/хв

де, с-коефіцієнт запасу часу, 0,8

L-довжина заготовки, мм

to-час на завантаження, с

VSзав. =60 0,8 4000/1000 5=38,4 м/хв

4.4. Побудова і аналіз суміщених графіків швидкостей:

1. Швидкість подачі по кінематиці:

VSKmin=5,56 м/хв

VSKmax=27,19 м/хв

2. Швидкість подачі по потужності двигуна на різання і площі міжзубних впадин:

Висота пропилу,

мм Швидкість подачі

Vs.p. VSR

20 282,8 397,49

40 53,66 198,74

60 19,9 132,5

80 9,65 99,37

100 6 79,5

3. Швидкість подачі по шорсткості обробленої поверхні:

VSRm=42,34 м/хв

4. Швидкість подачі по часу завантаження машини:

VSзав. =38,4 м/хв

Аналіз суміщених графіків.

Верстат може працювати в межах 8… 40 м/хв. На мінімальних швидкостях розпилюються заготовки максимальних товщин, а процес різання проходить в нелегких умовах. Як видно із графіка заготовки товщиною більше 50 мм не можуть розпилюватись на максимальній кінематичній швидкості, через те, що по потужності двигуна на різання він буде перевантажений. Двигун буде перевантажений і при тривалому розпилюванні заготовок товщиною 90 і 100 мм.

На максимальній швидкості подачі можуть розпилюватись заготовки товщиною до 50 мм. Швидкість подачі по завантаження верстату не може бути більшою як 38,4 м/хв, що обмежує повне використання верстата і приводить до зниження його продуктивності.

Швидкість подачі по ємності міжзубих впадин не лімітує роботу верстата, крива, що характеризує цю швидкість знаходиться досить високо по відношенню до інших швидкостей подачі.

Швидкість подачі по шорсткості обробленої поверхні, також не лімітує роботу верстата, тому що по розрахункам вона рівна VSRm=42,34 м/хв.

На основі проведеного аналізу можна зробити такі висновки:

Найбільш продуктивною буде робота верстата при розпилюванні заготовок до 50 мм на максимальній конструктивній швидкості подачі.

З метою використання всього діапазону кінематичних швидкостей необхідно механізувати завантаження верстата.

Розробити заходи по збільшенню технологічних можливостей обробки заготовок більших товщин (в межах технічної характеристики) на максимально високих швидкостях подачі, виходячи із потужності двигуна різання.

Оптимальними на даних вихідних умовах можна вважати

швидкість подачі-27,19 м/хв;

товщина заготовки-52 мм.

4.5. Силові розрахунки.

4.5.1. Розрахунок сили і потужності різання:

Середня колова дотична сила різання:

P=Kтапопр. bhiVs/60Vr, H

де, Kт-табличне значення питомої сили різання, Н/мм2

і-кількість пил, які працюють від одного приводу, шт

апопр. =апа (аwа (аhаv

апопр. =1,4 1,5 0,9 0,88 1 1,02=1,70

Sz=1000Vs/nz, мм

Sz=1000 27,19/2940 48=0,19 мм

За таблицею при Sz=0,19 мм, Kт=71 Дж/см3

P=71 1,7 3,4 50 1 27,19/60 50=185,97 Н

Потужність різання:

N=PVr/1000, кВт

N=185,97 50/1000=9,3 кВт

4.5.2. Розрахунок опору подачі і тягових зусиль органів подачі:

S=Fгор. +2Q (f2d+2C)/D+2Qf4+(q+G+3Q-Fверт.)f1, Н

E

x6100×0124

x6100×0124

x6100×0124

x6100×0124

x6100×0124

x6000x1C84×6101×0124

x6100×0124

x6100×0124

x6100×0124

x6100×0124

x6100×0124

x6100×0124

BD-діаметр подаючого вальця, мм

d-діаметр цапфи, мм

f1-коефіцієнт тертя між матеріалом і столом,

f2-коефіцієнт тертя в цапфі,

f3-коефіцієнт щеплення гладкого подаючого вальця з деревиною,

f4-коефіцієнт тертя між матеріалом і притискним супортом,

Fгор. -горизонтальна складова сили різання, Н

Fгор. =Р (cos (+msin (), H

де, (-- кут контакту, град.

m-перехідний коефіцієнт від дотичної сили різання до нормальної,

(=arccos (1−2h/d), град

(=arccos (1−2 50/400)=41,41

Fгор. =185,97(cos41,41+0,25sin41,41)=170,23 H

Fверт. -вертикальна складова сили різання, Н

Fверт. =P (sin (-mcos (), H

Fверт. =185,97(sin41,41−0. 25cos41,41)=88,13 H

G-маса заготовки, Н

G=Vзг (п, Н

де, Vзг-об'єм заготовки, м3

(п-питома вага заготовки, Н/м3

за таблицею для бука приймаємо (п=6450 Н/м3

Vзг=lhb, м3

Vзг=0,05 3 0,5=0,075 м³

G=0,075 6450=483,75 Н

с-коефіцієнт тертя кочення,

q-вага верхньої вітки гусениці, Н

q=qлі, Н

де, qл-вага однієї вітки, Н

і-кількість віток, шт

q=30 12=360 Н

S=170,23+2Q (0,1 4+2 0. 26)/10+2 0,26Q+(360+483,75+3Q-88,13) 0,4, H

S=472,48+2Q, H

T=(G+3Q- Fверт.)f3, H

T=(483,75+3Q-88,13) 0,4, H

T=158,25+1,2Q, H

Оскільки T (1,5S, то

158,25+1,2Q (1,5(472,48+2Q)

-1,8Q (550,47

|Q|(305,82

S=472,48+2 305,82=139,16 H

T=158,25+1,2 305,82=208,73 H

4.5.3. Розрахунок потужності двигунів на різання і подачу:

Потужність двигуна на подачу

Рп=ТVs/60 1000(, кВт

де, Т-тягові зусилля органів подачі, Н

(-- ККД механізму подачі,

Рп=208,73 27,19/60 1000 0,98=0,1 кВт

Потужність двигуна механізму різання

РДР=N/1000(, кВт

РДР=9,3/1000 0,98=9,5 кВт

4.6. Пропозиції по інтенсифікації машини.

Після дослідження швидкостей різання і подачі, аналізу графіків, розрахунку сили і потужності різання можна прийняти такі заходи по інтенсифікації машини:

-для збільшення оптимальної швидкості подачі по шорсткості обробленої поверхні прийня замість пили з розведеними зубами пилу із плющеними зубами, тоді:

VSRm=0,43 2940 48/1000=60,68 м/хв

-для збільшення максимальної швидкості подачі по кінематиці машини, і тим самим підвищення продуктивності верстату призначаєм діаметр вадучого шківа 145 мм, чим ми збільшимо частоту обертання привідної зірочки:

VSKmax=10 80 49,29/1000=39,43 м/хв

4.7. Розрахунок продуктивності машини до і після заходів по інтенсифікації:

П=ТVs оптКмКд/4, шт/зм

де, Т-тривалість зміни, хв

Vs опт-оптимальна швидкість подачі, м/хв

Км-коефіцієнт використання машинного часу,

Кд-коефіцієнт використання робочого часу,

До інтенсифікації: П=480 27,19 0,8 0,92/4=2401 шт/зм

Пr=2401/8=300 шт/год

Після інтенсифікації: П=480 39,43 0,8 0,92/4=3482 шт/зм

Пr=3482/8=435 шт/год

4.8. Розрахунок економічної ефективності від заходів по інтенсифікації роботи машини:

c=(an+(K+i+15,6KзРзаг+0,015Цм+b+Пл)/Пr, коп.

де, а-годинна заробітня плата верстатника, коп

п-число робітників, які обслуговують машину на робочому місці, шт

(-- годинна заробітня плата допоміжного персоналу, коп

К-коефіцієнт, який враховує число допоміжних робітників, що припадає на одну машину,

і-годинні затрати на інструмент, пристрої, коп

Kз-коефіцієнт запиту електроенергії,

Рзаг-загальна потужність установлених споживачів електроенергії на машині, кВт

Цм-вартість машини, грн

b-ціна одного м2 площі цеху, коп

Пл-площа цеху занятої машиною з врахуванням місця для укладання заготовок, деталей, проходів, м2

Пr-годинна продуктивність машини, шт/год

с1=(188 2+150 1+0+15,6 1 13+0,015 20 000+90 24)/300=10,63 коп

с2=(188 2+150 1+0+15,6 1 13+0,015 20 000+90 24)/435=7,33 коп

Прцент зниження собівартості обробки:

(с=100%(с1-с2)/с1, %

де, с1-собівартість обробки до інтенсифікації, коп

с2-собівартість обробки після інтенсифікації, коп

(с=100%(10,63−7,33)/10,63=31%

Отже, після введення засобів по інтенсифікації машини, собівартість обробки знизилась на 31%

4.9. Безпека праці та технічне обслуговування машини:

Типова інструкція по охороні праці для станочників-розпилювачів, зайнятих повздовжнім розпилюванням пиломатеріалів.

1. Загальні вимоги безпеки.

1.1. Небезпечні і шкідливі виробничі фактори: рухомі машини і механізми, рухомі частини виробничого обладнання; вироби, що переміщуються, заготовки, матеріали; підвищений рівень шуму на робочому місці.

Джерела виникнення факторів: робочі пили що обертаються, механізми подачі заготовок, пиломатеріалів.

Дія факторів: можливе дотикання рук працюючого з дисковими пилами, що обертаються, попадання рук під притискні ролики механізму подачі, дотикання з частинами станка, що рухаються і обертаються.; зворотній виліт оброблювального матеріалу, виліт малих обрізків, сучків; негативний вплив шуму на органи слуху.

1.2. Методи індивідуального захисту: костюм хлопчатопаперовий (ГОСТ 12.4. 105−82); Куртка хлопчатопаперова на утепленій підкладці і брюки хлопчатопаперові на утепленій підкладці (ГОСТ 12.4. 013−85 Е); засоби захисту органів слуху.

2. Вимоги безпеки перед початком роботи.

2.1. Провірити гостроту заточки, рівномірність розведення зубів пили, упевнитись в відсутності тріщин, зламаних зубів, згину полотна пили. Дискові пили не допускається експлуатувати при відсутності хоча б одного зуба.

2.2. Провірити правильність установки і кріплення пильного диска. Короткочасним включенням провірити напрям обертання пили. Пильний диск повинен обертатись назустріч подаваному матеріалу.

В станку з нижнім розміщення пильного валу вершини зубів пили повинні виступати над площиною стола на відстань, рівну висоті пропилу плюс не менше 10 мм, а в станках з верхнім розміщенням пильного вала повинен бути не нижче площини стола на 3…5 мм.

2.3. Провірити наявність і справність огородження пильних дисків і приводу стола. Пильні диски не повинні дотикатись огородження.

Упори повинні бути гострими, не прокручуватись в напрямі, зворотньому подачі матеріалів. Зазор між нижніми кромками упорів і поверхністю подаючого пристрою станка повинен бити не більше 2 мм; зазор між пластинками упорів-не більше 1 мм.

2.4. Провірити стан дерев’яного вкладиша в столі станка. Ширина щілини пили в дерев’яному вкладиші, виготовленого з деревини твердолистяних порід, не повинен перевищувати 10 мм. Вкладиш повинен плотно входити в отвір станка, а робоча поверхність його-лежати в одній площині з робочою поверхністю стола. Пильний диск не повинен дотикатись кромок вкладиша.

2.5. Провірити наявність і правильну установку розклинюючого ножа. Розклинюючий ніж установлюють за диском пили на відстані між ножем і пилою не більше 10 мм по всій його довжині.

Висота ножа повинна бути не менше висоти робочої частини пили.

На багатопильних станках розклинюючі ножі установлюють позаду крайніх пил, а напрямні ножі-позаду пил, розміщених між крайніми пилами.

2.6. Провірити щоб пили, установлені на одному валу, мали однаковий діаметр, товщину, профіль зуба, розвід, плющення, пайку. Допускається установлювати пили діаметром, відрізняючимся не біль чим на 5 мм.

2.7. Провірити короткочасним включенням дію блокіровочних пристроїв: огородження ріжучого інструменту і приводу станка; аспіраціонної системи; механізму для підйому завіси з упорів; механізму подачі. Провірити дію тормозних пристроїв.

2.8. Впевнитись в справності дії місцевих відсосів.

3. Вимоги безпеки під час роботи.

3.1. Перед включенням станка попередити лиць, працюючих одночасно.

Подачу пиломатеріалів виконувати рівномірно, без товчків. Зменшити зусилля подачі при наявності в дошці тріщин, гнилі і сучків. Допилювання заготовок при ручній подачі проводити за допомогою штовхача.

3.2. Слідкувати, щоб в станок не поступали дошки з цвяхами і іншими інородними включеннями.

3.3. На станках з механічною подачею оброблювати деталі тільки по товщині заданого розміру, на висоту якого встановлено притискні ролики.

3.4. Слідкувати, щоб довжини оброблювального матеріалу була більшою відстані між осями передніх і задніх посилочних роликів, дисків не менше ніж на 100 мм.

3.5. На станках з ручною подачею оброблювати пиломатеріали коротше 400 мм і вужче 30 мм тільки з допомогою спеціальних шаблонів.

3.6. Вилучати обрізки, застрявші в щілині, тільки при повній зупинці пили за допомогою спеціального крючка.

3.7. Не тормозити пили, нажимаючи яким-небудь предметом на поверхність диска чи зубів.

3.8. Не знаходитись в площині працюючої пили в зоні можливого викиду оброблювального матеріалу.

3.9. Не заглядати під огородження пильного валу до повної зупинки його в випадку попадання обрізків в щілину.

3. 10. Не розпилювати одночасно декілька заготовок без спеціального приспособлення, забезпечуючого прижим їх до напрямної лінійки.

3. 11. Не оброблювати в станку обледенілі дошки.

3. 12. Обзор, очистку, обтирку, провірку точності обробки деталі, закріплення огорожі, ручну уборку обрізків і опилків з стола станка виконувати тільки при повній зупинці пильного вала.

3. 13. При появі стуку, вібрації, зміни характеру шуму, перегріві ріжучого інструменту потрібно виключити станок і повідомити майстру.

Техобслуговування машини:

В прирізних верстатах з конвеєрною подачею кріплять круглі плоскі пили з розведеними зубами. Установлюють і закріплюють пилу на шпинделі станка за допомогою знімного пристрою. Після закріплення пили шпиндель регулюють по висоті з врахуванням розміщення нижніх зубів пилки над виїмкою конвеєра з зазором 2…3 мм. Для розпилювання необрізних дощок напрямну лінійку не використовують.

Положення роликів регулюють по висоті з допомогою контрольного бруска або шаблона. При розпилюванні твердих порід натяг потрібно збільшити, а м’яких порід-зменшити.

Для забезпечення правильного базування заготовки на конвеєрі осі роликів повинні бути перпендикулярні напрямку подачі. Відхилення від перпендикулярності удаляють повертаючи кінець осі кожного ролика разом з повзунком. Після регуліровки повзунок закріплюють. Величину і напрям повороту роликів визначають при розпилюванні пробних заготовок. Якщо пиляна поверхня буде випуклою, кінці осей роликів необхідно зблизити. При отриманні вгнутої поверхні-розвести.

Положення притискних роликів по висоті визначається товщиною заготовки, яку ми будемо пиляти. Надмірний тиск притискних роликів веде до пошкодження заготовки і зносу механізму, а недостатній прижим стає причиною зворотного викиду заготовки, або неточної розпиловки.

Відстань від конвеєра до притискних роликів повинна бути на 2…3 мм менше товщини розпилюваної заготовки.

Швидкість подачі вибирають в залежності від висоти пропилу.

При розпилюванні сухої деревини м’яких хвойних порід гострою, добре підготовленою пилою, подачу можна збільшити. По мірі затуплення пили, або при розпилі сирої деревини твердих порід, швидкість подачі необхідно зменшити.

Після наладки включають станок і розпилюють пробну заготовку.

Список використаної літератури:

Методичні вказівки для виконання курсового проекту з дисципліни «Обладнання галузі» (спеціальність: «Технологія деревообробки») Львів 1992.

Амалицкий В.В. «Станки и инструменты лесопильного-деревообрабатывающего производства». -М: Лесн. пром-сть, 1985,-288с.

Зотов Г. А., Швырев Ф. А. «Подготовка ы эксплуатация дереворежущего инструменту». -М: «Лесная пром-сть». 1986. -301с.

Грубе А.Е., Санев В. М. «Основи теории и расчета деревообрабатывающего оборудования, станков, машин и автоматических линий». -М.: Лесная пром-сть. 1973. -301с.

Любченко В.И., Дружков Г. Ф. «Станки и инструменты мебельного производства». «Лесная про-сть». 1990. -360с.

Любченко В.И. «Резаниэ древесины и древесных материалов». — М.: «Лесная пром-сть». 1986,-296с.

Лаптев А.Г. «Станки и инструменты по обработке древесины». «Пособиэ по выполнению курсового проэкта». -М. :1966,-161с.

Иванищев Ю.П. «Справочник механика лесопильного-деревообрабатывающего предприятия». — М.: «Лесная пром-сть». 1980,-326с.

Шостак В.В., Пишніх І.М. «Технічна експлуатація і ремонт деревообробного обладнання». — Київ,; 1990,-232

Чернавский С.А. «Проэктирование механических передач». — М. Лесная пром-сть. 1984,-560с.

Показати Згорнути
Заповнити форму поточною роботою